Разработка системы ХАССП (HASSP)
С 15 февраля 2015 разработка системы ХАССП является обязательной на всех предприятиях, осуществляющих свою деятельность в пищевой отрасли. Система ХАССП (HASSP), представляет собой систему принципов, инструментов и процедур, которые позволяют осуществлять контроль над качеством конечной продукции (ТР ТС 021/2011, глава 3, статья 10, пункт 2).
Разработка системы ХАССП осуществляется в несколько этапов:
Этап 1. Создание специальной группы ХАССП
Группа сотрудников предприятия, участвующих в разработке плана ХАССП должна обладать определенными компетенциями и знаниями о технологических процессах, а так же производимом продукте, т.к. эти же сотрудники будут нести ответственность за разработку и внедрение системы ХАССП.
Группа, как правило, может состоять из двух и более человек. Однако, каждый из сотрудников, включенных в эту группу должен обладать не только знаниями, но и опытом в различных областях знаний:
- безопасность продуктов;
- технологические и производственные процессы;
- ветеринария (для мясной и молочной видов продукции);
- химия;
- биология;
- опыт работы с приборами по мониторингу и измерениям;
- законодательные нормы в данной области.
Так же при разработке плана следует учесть необходимость привлечения сторонних экспертов для решения сложных вопросов, связанных с рисками при производстве определенной продукции. Однако не следует делегировать задачу по разработке плана полностью на привлеченных экспертов, т.к. в силу отсутствия знаний об особенностях производства некоторые разработанные позиции будут сформированы без учета специфики работы и производства.
Этап 2. Описание сырья и готовой продукции
Детальное описание продукции позволяет выявить возможные опасности и риски, которые могут заключаться в составе или материале упаковочной тары. Предполагается в-первую очередь описывать полученное сырье и определить его основные свойства и состояние.
Детальное описание продукта состоит из:
- наименования продукта;
- качественного и количественного состава;
- информации о структуре;
- вида упаковки;
- предполагаемого срока годности и условий хранения;
- инструкции по использованию (либо приготовлению);
- способа распространения продукта.
Так же специалисты, входящие в группу по разработке ХАССП обязаны проводить аллергенную оценку сырья, которое используется при производстве продукта, на наличие конкретных аллергенов, незаявленных в документации, но, возможно, входящих в состав продукта.
При формировании информации о продукте как правило используют таблицу, которую необходимо обновлять в случае изменения технологии производства или состава продукции.
Этап 3. Определение предполагаемых вариантов использования продукта
Необходимо точно определить ожидаемые варианты использования продукта. На этом этапе учитывается:
- использование по назначению;
- возможное непреднамеренное обращение (неправильное употребление);
- влияние ингредиентов, входящих в состав продукта, на некоторые группы населения, в том числе маленьких детей, людей, страдающих различными заболеваниями, беременных.
Определение вариантов использования продукции должно учитывать и способ приготовления, а так же срок и условия хранения продукта.
Этап 4. Формирование блок-схемы производственного процесса
Подробно составленная схема технологического процесса дает возможность составить наглядную картину всех последовательных шагов при производстве продукции. Это позволит выявить максимальное количество возможных рисков на производстве, а так же методы для их устранения. Действия, осуществленные на этом этапе, окажутся наиболее эффективными, если весь процесс производства продукции будет представлен перед группой специалистов наглядно, для дальнейшего обсуждения.
Этап 5. Подтверждение блок-схемы производственного процесса
После того, как блок-схема составлена, необходимо осуществить проверку ее соответствия на фактическом рабочем месте. Это необходимо для того, чтобы избежать риски, т.к. в процессе формирования блок-схемы можно упустить ряд факторов, влияющих на конечный продукт при его производстве. Например, устаревшая документация, которая не учитывает новые внедренные технологические процессы.
Фактически на этом этапе рассматривают производственные процессы на рабочем месте одновременно сравнивая их с блок-схемой. В случае выявления несоответствий в блок-схему вносятся корректировки, и она становится полноценной и законченной. Все внесенные изменения фиксируются документально.
Этот этап весьма важен, т.к. от правильно составленной блок-схемы будет зависеть правильность выполняемых в дальнейшем этапов по разработке ХАССП.
Этап 6. Детальный анализ возможных опасностей
Прежде чем приступить к выявлению опасностей при разработке системы ХАССП, группе необходимо будет ознакомиться с различного рода информацией: современные типы опасностей, виды контроля рисков, методы предупреждения рисков и т.д.
Детальный анализ необходим в следующих случаях:
- первичная разработка плана ХАССП;
- введение нового продукта;
- изменение технологии производства продукта;
- использование нового сырья;
- замена оборудования;
- обновление оборудования в производственном помещении;
- обнаружение новых рисков.
В случае обнаружения существенных рисков группа ХАССП составляет список необходимых мер, принятие которых призвано предупреждать возникновение опасностей, ликвидировать их, либо минимизировать.
Этап 7. Выявление критических контрольных точек (ККТ)
Критической точкой называют, как правило, этап, при эффективной работе с которым можно предотвратить, устранить или уменьшить возможные риски. Существует несколько методов для определения критических точек при разработке ХАССП, например «дерево принятия решений», которую разработал комитет NACMCF.
! Определение критических точек позволяет обратить тщательное внимание на те производственные процессы, которые могут оказаться рискованными. Число таких точек неограниченно и зависит от сложности производственного процесса и т.д. Основной задачей сотрудников на этом этапе является минимизация ККТ с целью сокращения рисков и возможных опасностей на производстве.
Особое внимание необходимо уделить анализу сырья на присутствие остаточных веществ, тепловой обработке и охлаждению, контролю состава продукции, исследованиям продукта на присутствие загрязнений.
Этап 8. Определение допустимых пределов для каждой ККТ
Допустимыми пределами являются критерии, в рамках которых могут контролироваться различные параметры в конкретной критической точке. В случае, если критический предел превышен, возникает ситуация, когда критическая точка вышла из-под контроля и есть вероятность появления рисков. Как правило, значение допустимых пределов устанавливается на основе законодательных актов, стандартов отрасли и научных данных.
Этап 9. Формирование системы мониторинга для каждой ККТ
Для контроля над соответствиями допустимых пределов необходимо непрерывно наблюдать за ККТ. Однако, этот метод может оказаться весьма затратным для отдельных видов производства, поэтому рекомендуется проводить периодические контрольные мероприятия для надзора за возможными опасностями отдельной ККТ.
Эффективный контроль может осуществляться с использованием следующих параметров: объект мониторинга, различные методы мониторинга, частота контрольных мероприятий, допустимая погрешность измерений, ответственные лица.
Этап 10. Разработка корректирующих действий
Как только определены все ККТ, группа ХАССП занимается разработкой системы корректирующих действий в случае, если критические пределы будут нарушены. В случае нарушения критических пределов в первую очередь осуществляется коррекция или устранение опасности. После описывается порядок действий для устранения возможных причин опасностей в ККТ.
Порядок необходимых действий состоит из:
- информирования о превышение допустимого предела,
- устранении причин и опасности, как таковой,
- поиска вариантов для утилизации некачественной продукции,
- документарного фиксирования всех используемых мер.
Этап 11. Разработка процедур проверки системы
Эффективность разработанного плана ХАССП подтверждается путем проведения процедур проверки системы. Данные процедуры включают в себя различные испытания и методы проверок.
Выделяют следующие типы процедур проверки:
- верификация – предоставление фактических доказательств;
- валидация – определение степени соответствия плана ХАССП установленным требованиям путем получения доказательств того, что запланированные операции смогут обеспечить безопасность пищевых продуктов.
Этап 12. Документирование всех стадий и процедур
Завершающим этапом разработки и внедрения плана ХАССП является составление документации, которая подтверждает проведение всех предыдущих этапов.
Как правило эта документация включает:
- приказ о назначении группы ХАССП;
- блок-схема производственного процесса;
- описание сырья, готовой продукции и упаковки;
- протокол выявления ККТ;
- протокол выбора метода мониторинга и распределения процедур контроля;
- перечень ответственных лиц.
! Наши эксперты на протяжении многих лет, занимаются разработкой, внедрением и актуализацией системы ХАССП на предприятиях нашей страны, а также обучением сотрудников и персонала пищевых производств и сетей общественного питания. Документы по системе ХАССП для пищевых предприятий, разработанные нашими экспертами, неоднократно, успешно проходили проверки органов Роспотребнадзора в разных регионах России.
Связаться с экспертами можно по номеру телефона: 8(499)550-02-51 или отправив сообщение на электронную почту: info@crdrf.ru
Дополнительная информация по системе ХАССП :
- Система менеджмента безопасности пищевой продукции
- Разработка плана ХАССП
- Система ХАССП
- Внедрение системы ХАССП
